Los requisitos de rendimiento de los bolas de cerámica de alúmina utilizado como medios de molienda son principalmente la densidad aparente, la resistencia al desgaste y la resistencia a la compresión. La resistencia al desgaste es un indicador importante para medir la calidad de las bolas de cerámica. Este rendimiento no sólo depende de los parámetros del proceso de producción, sino también de la fórmula de producción de las bolas de cerámica de alta alúmina.
En la actualidad, el bola de cerámica de alta alúmina es Al2O3-Na2O-SiO2, con una pequeña cantidad de CaO y MgO añadida, la temperatura de cocción es más baja y la abrasión es mejor. La resistencia al desgaste de la alta alúmina bola cerámica tiene una estrecha relación con las propiedades mecánicas y la microestructura de su propio material, así como con sus factores internos.
Este artículo trata principalmente de la influencia de cada composición en el rendimiento y el proceso de producción de bolas de cerámica de alta alúmina:
En la bola cerámica de alta alúmina, el componente Al2O3 es la fuente de la fase cristalina del corindón. Cuanto mayor sea el contenido de Al2O3, mayor será la resistencia del cuerpo de porcelana a la tensión y los daños por corrosión, pero el correspondiente aumento de la temperatura de cocción, lo que resulta en las condiciones de proceso y la economía Debido a los factores desfavorables provocados por el rendimiento, este producto se basa en los requisitos de Al2O3 de los fabricantes de productos químicos, y trata de mejorar el rendimiento del material y hacer que la producción técnica y económica.
El TiO2, el BaO y otros componentes de la bola de cerámica de alta alúmina, junto con el SiO2, tienen un fuerte poder de disolución para el Al2O3 a una temperatura elevada adecuada, y pueden formar una cierta cantidad de fundido de aluminosilicato, favoreciendo así la sinterización y reforzando la estructura de la red vítrea. Los experimentos han demostrado que la adición de CaO, BaO, etc. a la porcelana de alta alúmina puede reducir la temperatura de cocción, pero la estabilidad química se reduce ligeramente.
El SiO2 puede formar un eutéctico de baja fusión con Al2O3, CaO, BaO, etc. durante la cocción. La formación de estas fases líquidas tiene la función de 1. Promueve eficazmente la transferencia de masa y es beneficiosa para la sinterización 2. Produce la cristalización secundaria y reduce los cristales de corindón. Produce cristalización secundaria y reduce los cristales de corindón. Los defectos superficiales de los granos y la fase líquida también pueden inhibir el crecimiento anormal de los granos. En tercer lugar, se basa en la fuerza humectante y la tensión superficial de la fase sólida para arrastrar las partículas de fijación y rellenar los poros, de modo que se reduce la superficie erosionada del producto, por lo que se mejoran las prestaciones de uso, como la resistencia a la corrosión, y se reduce la temperatura de cocción. Cuando la cantidad de Al2O3 es constante, si se aumenta demasiado el contenido de SiO2, aunque aumentará la cantidad de mullita, habrá menos fase de vidrio de grano cristalino coloidal. Al mismo tiempo, la temperatura de cocción aumentará, el grado de sinterización no será bueno, y la resistencia a la corrosión también disminuirá, por lo que es necesario mantener el SiO2 Dentro de un cierto rango de dosificación, se puede garantizar una cantidad adecuada de fase líquida, y se puede formar vidrio de aluminosilicato.
La función principal del TiO2 es disolverse con el Al2O3 y activar los granos de cristal para favorecer la sinterización. 2. Aumentar los defectos de la red de Al2O3 y facilitar la fusión del sistema CaO-BaO-Al2O3-SiO2.
La función del MgO es inhibir el crecimiento de cristales de Al2O3 debido a la formación de espinela de magnesio y aluminio en la superficie de los cristales de corindón, aumentar la densidad del cuerpo de porcelana y promover la reacción del SiO2 residual con el Al2O3 para formar mullita. Sin embargo, su efecto fundente no es bueno, y el cambio del contenido de MgO tiene poco efecto sobre la resistencia a la corrosión del cuerpo de porcelana y la temperatura de cocción.
Además, para garantizar el rendimiento de las bolas de cerámica de alta alúmina y la viabilidad y economía de la producción, se debe prestar atención a la restricción mutua de los cambios de composición; 1. Alto contenido de Al2O3, es necesario aumentar la cantidad de TiO2 2. Alto contenido de SiO2, entonces CaO, BaO, etc. Hay que aumentar el contenido.
