Alümina seramik bilyalar günümüzde yaygın olarak kullanılan yüksek teknolojili seramik ürünlerdir. Mükemmel aşınma direnci, korozyon direnci, yüksek mekanik mukavemet ve yüksek öğütme verimliliği ile dikkat çekmişlerdir. Alümina seramik bilyeler esas olarak seramik endüstrisinde boş sır hazırlanmasında ve elektronik, kimya, metalurji, kömür ve diğer endüstrilerde ince toz üretiminde kullanılır.
Alüminanın kendisi mükemmel bir malzemedir. Diğerleri ile karşılaştırıldığında öğütme malzemeleriyüksek sertliğe ve yüksek özgül ağırlığa sahiptir. Aynı öğütme gövdesinde öğütülecek malzemelerin yükü arttırılır, bilyalar yoğundur, özellikleri düzgündür ve bilye ile malzemenin çarpışma olasılığı arttırılır. Öğütme süresini büyük ölçüde kısaltabilir ve öğütme verimliliğini artırabilir. Bu açıdan bakıldığında aşınma direnci, alümina seramik bilyelerin kalitesini ölçmek için önemli bir göstergedir. Peki alümina seramik bilyelerin aşınma direncini etkileyen faktörler nelerdir?
Hammaddeler, yardımcı hammaddeler, şekillendirme ve fırınlama gibi çeşitli faktörleri analiz ediyoruz.
Hammadde:
α-Al2O3: Ürünün temeli olarak, alümina tozuAlüminanın ana hammaddesi olan alümina, en önemli şeydir. Saflığı, α-Al2O3 dönüşüm oranı ve toz inceliği, alümina seramik bilyelerin aşınma direncini etkiler. Alümina olarak seramik bilye α-Al2O3'ün ana kristal görüntüsü ile, iyi sinterleme aktivitesine ve uygun α-Al2O3 dönüşüm oranına sahip bir toz seçmek son derece önemlidir. Dönüşüm oranının tozun kalitesi üzerinde büyük bir etkisi vardır. alümina seramik bilye. α-Al2O3 yüksek bir dönüşüm oranına sahiptir, kalsinasyon sıcaklığı nispeten yüksektir, malzemenin sertliği toz öğütme zorluğunu artırır ve sinterleme aktivitesi küçüktür. Sinterleme sıcaklığı artarsa, maliyet sadece artmakla kalmaz, aynı zamanda kristal taneleri de büyür, bu da tek tip bir mikro yapının oluşmasına elverişli değildir, ancak aşınma direnci azalır. α-Al2O3'ün dönüşüm oranı düşükse, kalsinasyon sıcaklığı nispeten düşüktür, toz sertliği zayıflar, öğütme nispeten kolaydır ve sinterleme aktivitesi büyüktür. Bununla birlikte, kristal formu değiştikçe ürün daha fazla küçülür, bu da ürünün çatlamasına ve deformasyonuna neden olur.
95 alümina seramik tozunun tanecikliliği:
Aynı koşullar altında, toz ne kadar ince olursa, spesifik yüzey alanı o kadar büyük, yüzey serbest enerjisi o kadar yüksek, sinterleme için itici güç o kadar büyük ve sinterleme sıcaklığı o kadar düşük olur. Üretimde α-Al2O3 tozunun ve diğer tozların inceliğini sıkı bir şekilde kontrol etmek, alümina seramik bilyelerin genel kalitesini kavramanın anahtarlarından biridir.
Yardımcı hammaddeler:
Uygun tip ve miktarda yardımcı hammadde seçilmeli, kimyasal bileşim stabil olmalı ve partikül boyutu tek tip olmalıdır. Bu sadece sinterleme sıcaklığını düşürmekle kalmayacak, aynı zamanda alümina seramik bilyenin yoğunluğunu ve aşınma direncini de artıracaktır.
Yardımcı hammaddeler:
Uygun tip ve miktarda yardımcı hammadde seçilmeli, kimyasal bileşim stabil olmalı ve partikül boyutu tek tip olmalıdır. Bu sadece sinterleme sıcaklığını düşürmekle kalmayacak, aynı zamanda alümina seramik bilyenin yoğunluğunu ve aşınma direncini de artıracaktır.
Al2O3-SiO2-CaO-MgO kuaterner sisteminin formülü birçok üretici tarafından benimsenmiştir, ancak üretim koşulları ve işlem formülleri farklıdır, ancak temel teori aynı olma eğilimindedir. Uygun miktarda MgO eklenmesi alümina ile magnezya-alüminyum spinel oluşturabilir, bu da yüksek alüminalı porselenlerde kristallerin büyüme hızını engelleyebilir, kristalleri daha ince hale getirebilir ve ürünün performansını artırabilir. MgO ayrıca alümina ve diğer maddelerle düşük erime noktalı cam oluşturabilir. Sinterleme sıcaklığını düşürür ve flakslama rolü oynar. CaO, fırınlama işleminin kontrol edilmesini kolaylaştırır ve porselen gövdenin performansı stabildir.
Şekillendirme:
Gelişmiş izostatik presleme teknolojisinin uygulanması, içi boş delaminasyon ve zayıf kompaktlık eksikliklerini önleyebilir, sadece verimi ve üretim verimliliğini artırmakla kalmaz, aynı zamanda aşınma direncini artırmada çok belirgin bir etkiye sahiptir.
Sinterleme:
Sinterleme, ürün kalitesini belirleyen boru bağlantı elemanıdır, bu nedenle makul bir sıcaklık artış eğrisi formüle etmek, ürün kalitesini sağlamak için önemli bir faktördür. Sıcaklığın uygun şekilde artırılması ve bekletme süresinin uzatılması ürün için faydalıdır, bu da reaksiyonu yeterli hale getirebilir ve gözenekler yavaşça ortadan kaldırılarak yüksek kaliteli ürünler elde edilir.
Özetlemek gerekirse, üretim süreci alümina seramik öğütme bilyeleri çok karmaşık bir sistem mühendisliğidir. Çeşitli parametreler birbiriyle ilişkilidir ve birbirini etkiler. Bir dizi makul işlem parametresi oluşturmak için üretimde deneyim sürekli olarak özetlenmelidir. Yüksek kaliteli alümina seramik bilyeler üretin.
